随着对纱线质量要求的不断提高如何减少纱线疵点

大家好，小美来为大家解答以上问题。随着对纱线质量要求的不断提高如何减少纱线疵点很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！

解答：

1、 目前影响布面质量的有害疵点主要有粗节、细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。纺纱企业通过规范生产操作，重视设备维护、工艺调整和质量控制，可以将纱疵控制在正常范围内。

2、 合理配置工艺参数减少细纱疵点

3、 减少细纱半成品布的纱疵可有效降低细纱千锭断头率，降低细纱断头率可增加产量，降低吨纱成本，稳定成品纱质量，为提升企业产品竞争力创造有利条件。我们总结了几个具体做法。

4、 在精梳过程中，通过优化精梳元件的配置和管理，可以达到良好的精梳效果。通过积极有效地选择相应的技术措施，可以尽可能地减少顶梳和锡林的嵌花现象，防止纤维以束状结构进入棉网，降低下一道工序断头的概率。定期检查牵伸齿带和卷绕齿带的张力状态和磨损情况，合理调整卷绕张力，可以减少卷绕装置的堵塞，降低并条机架空断头的概率。

5、 适当减小粗纱后区的钳口距、罗拉中心距和牵伸倍数，有助于降低条干CV值。但是，上述工序的收紧必然会增加牵伸力和对浮纤的控制力。只有同时发展夹持力、牵伸力、导向力和控制力，才能实现正常牵伸，从而防止由于粗纱工艺不良、牵伸元件和加压机构的缺陷而导致的牵伸不良。因此，粗纱的钳口隔距、罗拉中心距、后区牵伸倍数和总牵伸倍数应进行优化组合。

6、 同时要加强操作管理，减少纱条上附着的脏飞花、络筒机构对纱条的不利影响等因素的影响。如果这些疵点很严重，细纱中偶尔会出现纱疵。

7、 完善粗加工工艺控制半成品质量

8、 在并条工序中，精梳工序精梳后，纤维分离度、平行度、平直度较好，但纤维间的抱合力较差，容易松散、起毛。同时，纤维在后续工序中也不会有任何梳理的机会。因此，在条子加捻前，并条工序要减少牵伸作用引起的条子内部结构的恶化，减少造成边纤维不良的因素，减少短纤维和飞花对条子的附着，减少条子在退绕和卷绕过程中的摩擦、摩擦、缠结和加捻，从而减少摩擦、摩擦、缠结和加捻形成的棉结。

9、 降低牵伸倍数和牵伸力可以降低短绒和棉结的增长率，从而提高条干均匀度；根据棉条的定量，选择较小直径的粗条喇叭口，可以提高棉条的紧密度，降低粗纱机后喂棉条时部分断条的概率，从而改善棉条和毛羽。根据棉条基重和桶容量，设计合理的长度，避免因棉条容量过大，造成顶条与环条底盘过度挤压，增加摩擦、搓捻形成棉结；要控制好生条重量偏差，降低生条CV值，防止并条过程中不良因素造成的细纱长度细节。

10、 因此，并条工艺应在消除长细节的前提下，降低熟条的条干CV值。这些措施主要通过合理设计工艺路线、配置牵伸元件和加压机构、加强操作管理和机器清洁来实现。

11、 在粗纱工序中，粗纱条干CV值和成纱条干纤维的结构会影响成纱条干CV值和常见纱疵。粗纱质量CV值会影响纺纱质量CV值，粗纱纱疵会影响偶发性纱疵。

12、 调整回潮率减少co纱疵

13、 通过对某批次纱线的分析，发现细纱前纺工序的纱疵为56%。经调查发现，这些纱线半成品回潮率较小，混条后的标准回潮率为11.4%，而实际回潮率仅为7.5%~7.8%。在梳理过程中采取粘胶纤维预处理、圆盘加湿、保湿等措施，使梳棉条回潮率达到9.5%。并条工序生产区也相应加湿，使用炭黑胶辊防止胶辊吸风缠绕，混条后实际回潮率可达8.5%以上。通过加湿，纺纱产量明显提高，纱疵也明显减少。

14、 纺粗纱的前罗拉纺纱速度较高，宜采用大隔距、重加压的技术，并采用合理的加压齿轮，保证牵伸力与握持力相适应，也减少对胶辊、胶圈的损伤。

15、 由于是粗纱线，在拼接过程中如果接头参数调整不当，就会形成疵点，出现在布面上。因此，在捻接过程中，要对纱头吹气、纱头叠加、喷气捻接、卷绕速度等参数进行优化。通过调整捻接器和捻接腔，槽筒速度降至1200米/分。主要清纱工艺参数短粗130%1cm，长粗30%15cm，长细-40%20cm，倒筒10万米纱疵达到4个左右。

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